En este artículo exploramos tres ejemplos de optimización relativos a una empresa manufacturera, una empresa agrícola y una firma especializada en el ámbito mecánico. Cada uno de estos casos tiene como protagonistas a empresas que han enfrentado diversos desafíos y que han logrado mejorar sus procesos adoptando las soluciones propuestas.
El caso de estudio de la empresa manufacturera
Especializada en la fabricación de metales a medida, esta empresa forma parte de un nicho en el mundo de la producción. Con un número total de 15 empleados, ha logrado forjarse una reputación por el suministro de productos metálicos de alta calidad y adaptados a las necesidades de su clientela.- Problemas detectados
El segundo problema estaba relacionado con la programación de la producción. De hecho, al realizarse manualmente, causaba diversas ineficiencias. El resultado era una infrautilización de los recursos y el incumplimiento de los plazos.
Un tercer y último problema, común en las empresas pequeñas o medianas, era el flujo de información entre los diferentes departamentos. Al ser lento y a menudo sujeto a malentendidos, causaba retrasos y errores en la gestión de los pedidos.
- Soluciones propuestas
A través del mapeo de los procesos empresariales fue posible trazar una «visión de 360 grados» del estado actual de la empresa.
Sobre la base del mapeo de los procesos productivos, se implementó un sistema de software de gestión de inventario, para hacer posible el seguimiento de los materiales en tiempo real y permitir un mejor control de la mercancía presente en el almacén.
Para resolver los problemas relativos a la producción, se introdujo en cambio un software de planificación de la producción como apoyo en la gestión de los pedidos y su programación, teniendo en cuenta la prioridad y la disponibilidad de los materiales.
Posteriormente, se revisó el proceso relativo a la comunicación de la información. Al adquirir conciencia sobre el flujo comunicativo, fue posible implementar mejores prácticas (best practices) para permitir informar oportunamente sobre cualquier modificación o actualización.
- Análisis a los tres meses de la intervención
Las tasas de entrega puntual han aumentado un 15% y la utilización de las máquinas ha mejorado un 30%, con el consecuente aumento de la productividad.
Además, las nuevas reglas para la comunicación de la información han reducido los errores y los malentendidos en un 40%, favoreciendo al mismo tiempo un ambiente de trabajo más colaborativo.
El caso de estudio de la empresa agrícola
El segundo caso nos lleva al mundo de la producción vinícola. La empresa está compuesta por 8 personas en producción y 5 en oficina.- Problemas encontrados
Durante la consultoría se observó además que se vendía la uva debido a una falta de espacio y de capacidad productiva. Los datos obtenidos evidenciaron que en los tres años anteriores, si se hubiera optado por la transformación en vino en lugar de la venta de uva, la empresa habría ganado hasta el 90% de la facturación posible. Por lo tanto, se realizó un análisis adicional para aumentar el espacio y la capacidad productiva y maximizar el beneficio gracias a un incremento de la capacidad de producción.
- Soluciones propuestas
En primer lugar, se introdujo un cambio de método para liberar a una persona del área de producción, destinándola a actividades de mayor valor añadido y aumentando consecuentemente la eficiencia en producción en un 20%.
Se crearon varios escenarios con las posibles inversiones necesarias para solventar el problema del espacio reducido y la baja capacidad productiva, y se eligió junto con la dirección la opción más adecuada a las necesidades de la empresa.
- Análisis a los tres meses de la intervención
El caso de estudio de la firma especializada en el ámbito mecánico
- Problemas encontrados
Era necesario abordar un problema adicional, relativo al tiempo de ciclo de una máquina que, al ser muy largo, provocaba un estado de inactividad de un operario.
- Soluciones propuestas
Gracias a los resultados del análisis de tiempos y métodos sobre los micromovimientos, se pudo comprender cómo actuar sobre el tiempo de ciclo y mejorar el trabajo de los operarios desde el punto de vista ergonómico. Con este objetivo se introdujeron palés que transportan materias primas, para intervenir precisamente en la mejora ergonómica.
Se rediseñó completamente el layout del puesto de aproximadamente 25 metros cuadrados. Esto permitió pasar de un tiempo de ciclo de 35 minutos a uno de 20 minutos sin realizar inversiones, es decir, a coste cero.
Con un análisis de los tiempos relativo a los otros procesos que ocurren dentro de la fábrica, se creó una asignación «operario-máquina», permitiendo así recuperar el 50% de las horas laborales de cada operario, para emplearlas en otras actividades de mayor valor añadido.
- Análisis a los 3 meses de la intervención
Conclusión
En el mundo de las empresas, la búsqueda de la eficiencia y la rentabilidad nunca termina.Estos casos de estudio ofrecen una idea de cómo las intervenciones en las pequeñas y medianas empresas de diversos sectores pueden suponer una ayuda importante desde el punto de vista de la optimización de los procesos empresariales.
Aunque los desafíos específicos puedan variar, los principios básicos de la optimización de los procesos empresariales siguen siendo universales para las PYMES que quieren prosperar en el actual panorama competitivo.
En conclusión, el camino hacia el éxito empresarial a menudo implica la voluntad de adaptarse, innovar y optimizar continuamente los procesos.
Invirtiendo en la optimización de los procesos empresariales se pueden obtener retornos significativos, garantizando la vitalidad y el éxito en diversos sectores.
